TS流程
2017-01-24 08:10:45 0 举报
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TS流程，即技术选型流程，是企业在进行新项目开发或产品升级时，对所需技术进行评估、选择和确定的一系列步骤。首先，企业需要明确项目需求和技术目标，然后收集和分析各种技术方案，包括其优缺点、成本、可行性等。接着，企业会组织专家评审和技术演示，以便更深入地了解各技术方案。最后，企业会根据评审结果和技术特点，选择最符合项目需求的技术方案，并进行实施。TS流程的目标是确保企业能够选择到最适合的技术，以支持项目的顺利进行和产品的成功推出。
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大纲/内容
给采购和生产
隔离至不合格品区并立即通知
客户无则由工程制定《检验基准书》给客户确认后使用
业务『交货达成率月报表』和『年度交货达成率统计表』
品检判定不合格
出货检验不合格品处理
《可行性评估表》
生产部：应急处理返工挑选
工艺参数的监视和控制《各种质量记录》保存10年
《订单评审和生产计划表》
移动
原材料
PPAP
《报价单》
特殊工序《特殊过程确认表》
权责单位提出改善对策，必要时召开品质会议，研讨不良原因与防止再发生对策，及进行对策评价、效果确认与标准化等改善措施，以防止再发生
处理结果记录在《不合格品MRB》
质量部《不合格品 MRB 处理单》发现时间、产品名称、机台名称、工序、不合格数量及不合格内容红色[不合格品标签]标示
发现可疑品/不合格品
不通过
客户、件名件号、数量及采购单号批号等资料输入电脑
客户退货不合格品处理
除品检人员判定不合格品报废，丢入报废箱中，其他任何单位或个人不得任意将不合格品丢入报废箱中
量产条件下调试OTS样件
系统原因
出货检验
权责单位返修质量部复检方可入库出货
成品入库单
检讨检验标准、检验手法、量具、人员能力、MSA 等
《出货检验报告》
班长
仓库
发生原因
量产
判定
参照《文件和记录控制程序》回收归档《生产指示单》
确认不良
《监视与测量控制程序》
《数据分析、纠正预防措施控制程序》
业务接到客户变更要求，或客户同意我们提出的变更
《生产指示单》随同零件包装入库
通知客户，隔离、召回不良品
业务
交付及追溯管理程序
供应商责任者由采购部办理
暂停生产通知
责任人『交货未达成改进措施』
8D报告
《全尺寸报告》试验报告
标准化
工程部：更新FMEA和PPAP
PSW(零件提交保证书)
出货检查
成立多功能APQP小组
生产
复检
质量部：《纠正和预防措施单》了解不合格品发生情况，质量部追踪确认改善效果
权责单位填写《不合格品 MRB 处理单》办理报废手续
给财务备案
业务从客户处拿允收标准《检验基准书》
仓库出入库台账
每一工序过程参数
停止变更
客户责任者由营销部处理
记录在《不合格品信息记录》
有库存《送货单》，仓库确认无误
《不合格品 MRB 处理单》注明返修的项目或内容及返修方法
内部试验
《模具治具检具量具清单》《BOM》清单
不合格物料件名、件号、批号、问题现象、数量
给工程技术资料、图纸
返工
合格
《人力资源管理程序》
无库存
《设计变更申请/通知书》
交由仓库处理
交给
客户签收
红色[不合格品标签]或《不合格品 MRB 处理单》
不合格品箱不合格品区域贴红色不合格品标签
质量部
业务建立：《合同订单台账》
《作业指导书》《生产指示单》应规定质量检测
纸箱
工程部召开可行性评估
客户
判定责任
清点不良品标识
由质量部提出［纠正与预防措施单］至相关部门处理。责任部门必须确实调查原因，并在 7 天内回复
制定生产批号
《生产指示单》对应产品全部出货完成
《包装规范》
《文件和记录控制程序》
对策执行：各部门需依改善对策内容来执行
不合格
客户书面订单或合同
《工模具管理程序》
通过
给采购购买
停止出货
让步接收偏离许可出货
生产部
报废
现场5S
让步接收
流出原因
流入工序继续使用
小批量生产
发现可疑品
输出
良品标识
厂内责任者由责任单位办理
工程生产质量
生产部确定交期
OK
业务《设计变更管理台账》
责任人『交货额外费用对策书』
业务：《换货/补货通知单》
持续改进
通知处理
《出货单》
原材料入库单、领料单
报检
客户通过
《生产指示单》
采购部
《多功能组织结构及权责表》
《设备管理程序》
已流出
《环境、安全和有害物质管理程序》
确定件名、件号、批号、问题现象及造成客户影响
《OTS样件认可报告》必要时给客户认可
COP2-1.0变更管理程序
生产部：挑选
不良反馈
《不合格品控制程序》
供应商或生产部
可疑产品的处理
确认变更
理货备货
质量部必需依改善对策内容进行追踪，并记录于《8D 报告》内
非凯利责任
质量部：8D报告，业务持续跟进
产品标识、检验状态标识、不合格品区域、不合格品箱
制程变异
送样品/PPAP更新
量产变更
退货
品检
作业员发现不良
《返修作业指导书》
不可行
客户《退货单》
生产部返修
已发出
制程检验及成品检验不合格品处理
按《生产指示单》采购和领料
《进料检验程序》
红色[不合格品标签]
工程部、质量部
进料检验
通知
业务《出货单》
工程部
程序文件：COP3设计开发程序
设备点检
仓管员将每次出货机种/客户、品名/料号、数量及采购单号、批号等资料输入电脑，作为以后产品品质追溯的参考。
需相关单位配合对策执行时，责任单位需主导追踪改善过程
评审样件
行政部
巡检发现不良
生产部返工质量部复检
接单
可疑品：无任何标识或品质状况不明确的原辅材料、半成品或成品
内部报告
质量部发出［纠正与预防措施报告］，由权责单位确实检讨发生的原因，并拟定再发防止对策，以防再发生
不影响使用偏离许可出货
质量部：标识
进料检验不合格品处理
不良证据 (如照片 信件 不良样品或明确不良情况之图示)
内部检讨流程制度，找到流程上导致问题发生的漏洞
纠正预防措施
权责单位办理报废手续
《纠正与预防措施控制程序》
退换货
量测记录
成品检查数据
不合格品优先减量计划：对于不合格品应清点数量，并依《纠正与预防措施控制程序》的规定进行原因分析，拟订减少不合格品的优先计划，并须追踪计划的进度。
生产部返修质量部复检
红色不良品区、不良品箱
不良品区
MRB评审小组
入库
出货
《转量产评估单》
生产过程控制
最后《生产指示单》由质量部保存
问题“三现--现场现地现物，判定责任归属
结果记录于《分析表》
NO
小组评估通过
质量部整理有关对策并回馈有关单位，同时通知客户本公司所采取的改善方案，以赢得客户的信赖
APQP、PPAP资料包《转量产评估单》
原材料批号
小组原因查证
回馈至相关作业标准，防止再发，依《纠正和预防措施管理程序》处理
与客户沟通、澄清，保留佐证。
全尺寸性能报告《调机试模生产总结报告》
记录在《生产指示单》、《不合格品信息记录》不合格品处理记录由质量部保存
客户确认
记录信息保留照片
班长：处理方式及纠正预防措施
培训上岗
生产部《成品标签》必须有生产指示单上的批号
《生产指示单》上真实记录实际生产状况，符合可追溯性要求
采购确定原材料到位情况
立项：书面订单或合同
凯利责任
采购《不合格品 MRB 处理单》
职业：暂无
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