②【机电】二建 【工业机电：机械设备、电气安装、工业管道】

记忆：想放茶点，就调浆，不加试验

一、施工准备（人机料法环）

二、设备开箱检查（类比收快递）

三、基础测量放线

四、基础检查验收

五、垫铁设置

六、设备吊装就位

七、设备安装调整

八、设备固定与灌浆

九、零部件清洗与装配

十、润滑与设备加油

十一、设备试运转

十二、工程验收

1. 直线运动精度
2. 圆周运动精度
3. 传动精度

1. 设备运转时产生的作用力
2. 设备附属件安装后重量
3. 零部件磨损
4. 摩擦面间油膜的影响

记忆：埋设线缆，回检试用

开箱检查→二次搬运→设备就位→吊芯检查→附件安装→滤油、注油→交接试验→验收

（1）电抗器的安装程序

（2）电容器的安装程序

（3）真空断路器的安装程序

（4）六氟化硫断路器的安装程序

（5）隔离开关安装程序

（6）成套配电设备的安装程序

高压开关柜安全防范联锁要求

总结：先基础，后开箱；先设备，后线路；先母线，后二次

基础型钢露出最终地面高度宜为 10mm

柜体间与基础型钢的连接，不应焊接固定

成列安装柜体时，宜从中部开始向两边安装

（1）测量绝缘电阻、测量直流电阻

（2）直流耐压试验、交流耐压试验、泄漏电流测量

（3）线路相位检查

（4）绝缘油试验：电气强度、介质损失角正切值、色谱分析

高压试验结束后，对直流试验设备多次放电，放电时间至少1min 以上

断路器的交流耐压试验应在分、合闸状态下分别进行

成套设备进行耐压试验时，宜将连接在一起的各种设备分开单独进行

通电前交接试验，先高压后低压，先干线后支线

电缆保护管内径＞电缆外径的 1.5 倍

电缆保护管宜敷设于热力管的下方

电缆排管一般分为 2、4、6、8、10、12、14、16 孔等形式

敷设电力电缆的排管孔径一般为 150mm

埋入地下：人行道为 500mm；一般地区为700mm

在电缆排管直线距离超过 50m 处、排管转弯处、分支处都要设置排管电缆井。
排管通向电缆井应有不小于 0.1%的坡度

敷设在排管内的电缆，应采用铠装电缆

交流单芯电缆不得单独穿入钢管内

支架的同层横担应在同一水平

电缆夹层的非通道处，支架最下层距地面不小于 200mm

室外非车辆通行处，支架最下层距地面不小于 2500mm

无围栏的公共廊道最下层距地面不小于 1500mm

金属支架全长与接地线不少于 2 点焊接

金属桥架要进行防腐处理，一般采用镀锌、镀塑、刷漆

金属桥架安装

金属桥架直线段超过 30m 、铝制桥架直线段超过 15m 时，应留有伸缩缝并用伸缩片连接

明确定位桩，一般情况下，沟深为 0.9m

覆盖宽度应超过电缆两侧以外各 50mm，覆土分层穷实

铠装电缆的两端金属外皮要可靠接地，接地电阻不得大于10Ω

一般电缆埋深应不小于 0.7m，穿越农田时应不小于 1m；

直埋电缆同沟时，相互距离应符合设计要求，
平行距离不小于 100mm，交叉距离不小于500mm

直埋电缆的中间接头外面应有防止机械损伤的保护盒

直埋电缆在直线段每隔 50-100m 处、电缆接头处、转弯处、进入建筑物等处应设置明显的方位标志或标桩

敷设前应按设计和实际路径计算每根电缆的长度，合理安排每盘电缆，减少电缆接头

6kV 以上的橡塑电缆，应做交流耐压试验、直流耐压试验、泄漏电流测试

机械牵引电缆前，应按电缆线路实际路径、电缆最小弯曲半径、电缆最大牵引强度、限速等因素
配置适宜的牵引机和滑动及导向装置

电缆应从电缆盘上端拉出施放

人工施放时必须每隔 1.5-2m 放置滑轮一个，不得把电缆放在地上拖拉

用机械牵引敷设电缆时，应缓慢前进，一般速度不超过 15m/min

位置：电缆终端头处、接头处、分支处；电缆隧道转弯处、直线段每隔 50-100m 处

标志牌上应注明线路编号；当无编号时，应写明电缆型号、规格及起止地点

到同一终点的电缆最好是一次敷设

先敷设线路长、截面大的电缆，后敷设线路短、截面小的电缆
先敷设电力、动力电缆，后敷设控制、通讯电缆

（1）电缆应在切断后 4h 之内进行封头
（2）塑料绝缘电力电缆应有防潮的封端
（3）油浸纸质绝缘电力电缆必须铅封
        充油电缆切断处必须高于邻近两侧电缆

（1）并列敷设电缆，有中间接头时宜将接头位置错开。

（2）明敷电缆的中间接头应用托板托置固定。

（3）电力电缆在终端与接头附近宜留有备用长度。

（4）架空敷设的电缆不宜设置中间接头；电缆敷设在水底、导管内、路口、门口、通道狭窄处和与其他管线交叉处不应有接头。

（1）母线在加工后并保持清洁的接触面上涂以电力复合脂

（2）母线连接时，必须采用规定的螺栓规格。当母线平置时，螺栓应由下向上穿，在其余情况下，螺母应置于维护侧

（3）螺栓连接的母线两外侧均应有平垫圈，相邻螺栓垫圈间应有 3mm 以上的净距，螺母侧应装有弹簧垫圈或锁紧螺母

（4）母线的螺栓连接必须采用力矩扳手紧固

（5）母线采用焊接连接时，母线应在找正及固定后，方可进行母线导体的焊接

（6）母线与设备连接前，应进行母线绝缘电阻的测试，并进行耐压试验

（7）金属母线超过 20m 长的直线段、不同基础连接段及设备连接处等部位，应设置热胀冷缩

         或基础沉降的补偿装置，其导体采用编织铜线或薄铜叠片伸缩节或其他连接方式

（8）母线在支柱绝缘子上的固定方法有：螺栓固定、夹板固定、卡板固定

交流 A、B、C 三相母线的排列为由上到下

A 相为黄色，B 相为绿色，C 相为红色

开箱清点

CCC 认证及其型式试验报告

绝缘电阻测试不小于 20MΩ

室内支吊架间距不大于 2m，垂直安装时每 4m 设置弹簧支架

封闭母线水平度、垂直度偏差不宜大于 0.15%

动力母线全长最大偏差不宜大于 20mm

照明母线全长水平最大偏差不应大于 5mm，全长垂直最大偏差不应大于 10mm

封闭母线之间连接：搭接、插接器

直线段超过 80m 时，应在 50～60m 处设置伸缩节

封闭母线与设备连接：搭接、伸缩节

绝缘电阻测试

1.封闭母线槽全长保护接地不少于 2 处

2.分支段母线槽的末端需保护接地，与接地干线连接采用焊接

3.封闭母线可靠接地前，不得进行交接试验、通电试运行

特点：1.6MPa属于低压管道，10MPa属于中压管道

（提示:构成管路的一部分）

（提示：用于固定管道、传递力）

1.施工图纸和相关技术文件应齐全，并已按规定程序进行设计交底和图纸会审。

2.施工组织设计或施工方案已经批准，并已进行技术和安全交底。

3.施工人员已按有关规定考核合格。

4.已办理工程开工文件。

5.用于管道施工的机械、工器具应安全可靠；计量器具应检定合格并在有效期内。

6.已制定相应的职业健康安全与环境保护应急预案。

7.压力管道施工前，应向工程所在地的质量技术监督部门办理书面告知，并应接受监督检验单位的监督检验。

1.管道元件和材料应具有制造厂的质量证明文件

2.管道元件和材料使用前应核对其材质、规格、型号、数量、标识，进行外观质量、几何尺寸的检查验收

4.管道组成件的产品质量证明文件包括产品合格证、质量证明书

管道组成件，应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查

阀门检验

弯管制作后的最小厚度不得小于直管的设计厚度

弯管制作技术要求：≥ 10MPa的弯管制作后，进行表面无损检测

斜接弯头的焊接接头应采用全焊透焊缝

管道与套管之间应填塞对管道无害的不燃材料

管道与动设备（如空压机、制氧机、汽轮机等）连接时，不得采用强力对口，使动设备承受附加外力

管道与动设备连接前，应在自由状态下检验法兰的平行度、同心度（区别）

4.连接设备的管道安装

伴热管安装

1. 当阀门与金属管道以法兰、螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装
   
   
2. 以焊接方式连接时，阀门应在开启状态下安装，对接焊缝底层宜采用氩弧焊

静电接地安装

1.管道安装完毕，热处理、无损检测合格后，进行压力试验
2.压力试验应以液体为试验介质，当管道的设计压力≤ 0.6MPa 时，可采用气体为试验介质，但应采取有效安全措施
3.脆性材料严禁使用气体进行试验，压力试验温度严禁接近金属材料的脆性转变温度
4.进行压力试验时，划定禁区，无关人员不得进入
5.试验过程发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后应重新进行试验
6.试验结束后及时拆除盲板、膨胀节临时约束装置
7.经设计、建设单位同意

案例题

提示：
试验前
装临时装置、装盲板
拆安全阀、拆爆破片
试验后，反过来

1.液压试验应使用洁净水，对有不锈钢管、镍及镍合金钢管道，水中氯离子含量不得超过 25ppm。
2.试验前，注入液体时应排尽气体。
3.试验时环境温度不宜低于 5℃，当环境温度低于 5℃时应采取防冻措施。
4.试验压力：地上钢管为设计压力的 1.5 倍，埋地为设计压力的 1.5 倍，并不得低于 0.4MPa。
5.当管道与设备作为一个系统进行试验时，并无法将管道与设备隔开，采用就低不就高的原则进行压力试验。
6.试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压 10min，再将试验压力降至设计压力，
   稳压30min，检查压力表有无压降、管道所有部位有无渗漏和变形。

1.承受内压钢管及有色金属管试验压力应为设计压力的 1.15 倍，真空管道的试验压力应为0.2MPa。
2.试验介质应采用干燥洁净的空气、氮气或其他不易燃和无毒的气体。
3.试验时应装有压力泄放装置，其设定压力不得高于试验压力的 1.1 倍。
4.试验前，应用空气进行预试验，试验压力宜为 0.2MPa。
5.试验时，应缓慢升压，当压力升至试验压力的 50%时，如未发现异常或泄漏现象，继续按
   试验压力的 10%逐级升压，每级稳压 3min，直至试验压力。应在试验压力下稳压 10min，再将压
   力降至设计压力，采用发泡剂检验不泄漏为合格。（提示：步步惊心）

提示：先强后漏

记忆：阀门法兰空气水

1.管道系统压力试验合格后，应进行吹扫与清洗（吹洗），并应编制吹扫与清洗方案。

2.管道吹洗方法应根据对

1. 管道的使用要求
2. 工作介质
3. 系统回路
4. 现场条件
5. 管道内表面的脏污程度确定

3.吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行

1.水冲洗应使用洁净水。冲洗不锈钢、镍及镍合金钢管道，水中氯离子含量不得超过 25ppm
2.水冲洗流速不得低于 1.5m/s，冲洗压力不得超过管道的设计压力
3.水冲洗排放管的截面积不应小于被冲洗管截面积的 60%，排水时不得形成负压
4.应连续进行冲洗，当设计无规定时，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格
   管道水冲洗合格后，应及时将管内积水排净，并应及时吹干

1.宜利用生产装置的大型空压机或利用装置中的大型储气罐，进行间断性吹扫。
   吹扫压力不得大于系统容器和管道的设计压力，流速≥20m/s。
2.吹扫忌油管道时，气体中不得含油。

1.蒸汽管道吹扫前，管道系统的绝热工程应已完成。
2.蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速≥30m/s，吹扫前先行暖管、及时排水，检查管道热位移。
3.蒸汽吹扫应按加热→冷却→再加热的顺序循环进行，并采取每次吹扫一根，轮流吹扫的方法。

1.润滑、密封、控制系统的油管道、应在机械设备及管道酸洗合格后，系统试运转前进行油
冲洗。不锈钢油系统管道宜采用蒸汽吹净后进行油清洗。
2.油清洗应采用循环的方式进行。每 8h 应在 40～70℃内反复升降油温 2～3 次，并及时更换
或清洗滤芯。
4.油清洗合格后的管道，采取封闭或充氮保护措施。