生产计划与管理大纲

目的

最核心作用——用于编制生产计划

基于历史数据，对过去和未来进行假设统计分析，对结果进行适当评估

预测步骤

定性预测

定量预测

作业分配，根据生产能力负荷平衡进行作业分配，按照生产进度计划日程要求，发布作业指令

进度控制，根据原始数据记录及生产作业统计报表，进行作业分析，确定每天的生产进度，查明计划与实际进度出现偏离的原因

偏离矫正，进度管理的目标，及时发现计划与实际的偏离程度，采取有效措施，予以消除，提高预见性，预防偏离情况的发展

保证实现计划规定的进度

掌握实际生产能力和实际产量，通过调整，谋求产能与负荷之间的平衡

有余力时要采取提前计划进度和调配支援其他生产单位等措施，减少停工时间

超负荷导致延迟生产计划进度时，采取调整班次，重新分配任务，利用外协等有效措施，加以平衡

管理车间在制品，库存在制品的流转和统计

确定半成品，在制品的合理储备和进行成套性检查

加强存储管理，发挥车间仓库的控制作用

重视物料搬运管理，提高物料流转过程中的运转效率

指保持库存而存在的成本，包括固定成本和变动成本

固定成本——与库存数量的多少无关，如仓库的折旧和仓库人员的薪资

变动成本——与库存数量的多少有关，主要包括四项内容：资金占用成本，储存空间成本，库存服务成本和库存风险成本

指企业向供应商发出采购订单所产生的成本，与订货批量无直接关系，仅与订货次数有关。包括提出申购单，分析供应商，填写采购订单，来料检验，跟踪订货和完成交易所必需的业务等产生的各项费用

假定每次订货的成本都是固定的，则每年的订货成本受到一年中订货次数的影响。随着订货次数的减少，年总订货成本则会下降

指由于库存供应中断而产生的损失，缺货成本取决于库存对于缺货状况的反应速度

其包括延期货成本，当前利润损失，潜在销售量的损失和未来利润损失（商誉受损）等

库存作为供应链中重要的一个环节，想要将整条供应链达到最优化，那必须把库存管理纳入到整条供应链整体规划中进行科学分析和统筹

只从企业自身角度出发去管理库存决策是不够的，不仅会影响供应链整体效益，还不利于供应链的持续发展，最终影响企业盈利，降低企业竞争力和吸引力

企业之间的信息协调和传递对库存管理起着重要作用，企业的信息系统不能像孤岛一样，呈现各自为政的状态，没有很好的集成起来

为了保存自身的优势而故意隐瞒供需信息，导致信息不对称的问题，增加供需双方的信息共享难度

供应链在运作过程中存在着很多不确定因素，如采购件L/T，客户需求变更，原材料供应等。这些不确定因素主要来源于客户需求，生产者生产过程和供应商供应过程

然而大多数传统的库存管理都建立在确定条件下，忽视了不确定因素对库存管理的影响

随着经济全球化，供应链涉及的群体越来越多，但是他们中间缺乏深度的合作和协调

低合作并缺乏协调从而就导致企业为了维持较高的安全库存水平付出很高的代价，供应链是一个整体，需要协调各方活动才能取得最佳的运作状态

当供应链的各个节点企业只根据来自其相邻的下级企业的需求信息进行生产或供应决策时，需求信息的不真实性会沿着供应链逆流而上，产生逐级放大的现象当信息传递到最上游的供应商时，其获得的需求信息和实际消费市场中的客户需求的信息发生了很大的偏差，需求变异系数比分销商和零售商的需求变异系数大得多。由于这种需求放大效应的影响，上游供应商往往维持比下游供应商更高的库存水平

协调企业利益目标

信息一体化

需求预测

背景

供应链是链与链之间的竞争，追求整体最优，并且这样供应链没有协调性，会加重牛鞭效应，所以不能只考虑个体利益

概述：ABC分类法是由意大利经济学家维尔弗雷多·帕累托首创的。ABC分析法是储存管理中常用的分析方法，也是经济工作中一种基本工作和认识方法。ABC分析的应用，在储存管理中比较容易地取得以下成效：第一，压缩了总库存量；第二，解放了被占压的资金；第三，使库存结构合理化；第四，节约了管理力量。

在总体价值中占相当大比重的物料在数量上却只占很小的比例。同样，产品在库存中所占的比重和在库存价值中所占的比重之间不成比例的现象符合通常所说的“20/80”原则，即20%数量的库存占总库存价值的80%，而其余的80%……数量的库存仅占全部库存价值的20%

分类的基本原则，按照控制对象的价值和重要程度的不同将其分为A（特别重要的库存），B（一般重要的库存），C（不重要的库存）三类，并分别采取不同的管理方案

企业的库存如图所示分为A,B,C三类，分别对他们进行区别管理

ABC分类法主要从控制程度，库存量计算，库存记录，安全库存和库存检查等方面进行库存管理

A类物料库存需定期盘点，详细记录物料的存量，使用情况，物料状态等信息，对物料的进出库需要严加管理。此类物料在满足企业内部需求和市场需求的前提下维持尽可能低的经常库存和安全库存即可.

B类物料库存不需要经常性检查，可维持较多的安全库存量，满足日常运作和正常库存周转即可

C类物料库存不需要进行详细盘点和记录，库存低了就补货，可以大量采购物资

概述：经济订货批量(EOQ),即Economic Order Quantity是固定订货批量模型的一种，可以用来确定企业一次订货（外购或自制）的数量。通过平衡采购进货成本和保管仓储成本核算，以实现总库存成本最低的最佳订货量。当企业按照经济订货批量来订货时，可实现订货成本和储存成本之和最小化。

订货批量概念是根据订货成本来平衡维持存货的成本。了解这种关系的关键是要记住，平均存货等于订货批量的一半。因此，订货批量越大，平均存货就越大，相应地，每年的维持成本也越大。然而，订货批量越大，每一计划期需要的订货次数就越少，相应地，订货总成本也就越低。把订货批量公式化可以确定精确的数量，据此，对于给定的销售量，订货和维持存货的年度联合总成本是最低的。使订货成本和维持成本总计最低的点代表了总成本。上述讨论介绍了基本的批量概念，并确定了最基本的目标。简单地说，这些目标是要识别能够使存货维持和订货的总成本降低到最低限度的订货批量或订货时间。

购进库存商品的经济订货批量,是指能够使一定时期购、存库存商品的相关总成本最低的每批订货数量.企业购、存库存商品的相关总成本包括购买成本、相关订货费用和相关储存成本之和。

某公司每年销售6000个单位的某产品，处理订单和组织送货花费100元的费用，每个产品存储成本为6元，请问这种产品的最佳经济订货批量是多少？