八分钟掌握设备故障模式及影响分析（MFMEA）

设备 FMEA 是一种用于识别设备故障相关的风险的系统方法。MFMEA 的目的是提高设备的可靠性，减少维修时间并增加预防技术。MFMEA 是全面预测性维护 (TPM) 的组成部分。设备 FMEA 最初确定了设备功能、操作速度和预期生产率或产能。也可以为设备或工装说明可靠性性能。列出了故障模式及其效果。如果有设计输入或特殊特性，也包括对最终用户的影响。严重性等级是针对每种影响确定的。接下来，确定详细的原因及其机制，包括失效的物理原理。由于过去的失败或缺乏证据，很大的可能性将推动采取行动，以防止或减少因故障模式的影响。检测排名决定了设备和诊断控制的有效性。较差的检测排名将推动采取行动，以提高检测失败原因并警告即将发生故障的能力。MFMEA 还将通过降低风险优先级数 (RPN) 来跟踪改进。

What：什么是设备故障模式和影响分析 (MFMEA)

1.客户要求提供证据来支持设备的可靠性目标;

2.引入新技术或新工艺;

3.由于改善、精益或质量成本项目而对工具/设备进行修改的当前流程;

4.当前设备放置在新环境或不同位置。

Why：为什么要执行设备故障模式和影响分析 (MFMEA)

设备/工装或过程名称/功能

要求

完全失效

部分失效

间歇性故障

降级故障

意外失效

故障模式

失效的影响

1：工艺参数可变性在规格范围内；可以在正常维护期间进行调整或其他过程控制；

2：过程参数可变性不在规格范围内；生产过程中需要进行调整或其他过程控制；无停机时间/不生产有缺陷的零件；

3：停机时间长达10分钟，但不生产有缺陷的零件；

4：停机时间10到30分钟，但不生产有缺陷的零件；

5：停机时间在30分钟到1小时之间或生产有缺陷的零件长达1小时；

6：停机1~4小时或生产不良件1~2小时；

7：停机4-8小时或生产不良件2-4小时；

8：停机大于8小时或生产不良件大于4小时；

9-10：监管和/或安全影响。

最高严重性是从许多潜在影响中选择的，并放置在 MFMEA 表格的严重性列中。可以识别可以改变任何故障模式的设计方向的操作，其中结果影响等级为 9 或 10。如果识别了推荐操作，则将其放置在 MFMEA 表格的推荐操作列中。

严重性

分类

一、确定设备故障及类型

潜在原因/失效机制

设备控制预防

1：MTBF大于10000小时；

8：间歇运行导致100个生产件中有1个故障或MTBF为11至100小时；

9：间歇性操作导致100个生产件中有1个故障或MTBF为2至10小时；

10：间歇运行导致10个生产件中有1个故障或MTBF小于1小时；

可以针对具有高发生率的故障模式的原因采取行动。必须特别注意严重程度为 9 或 10 的项目。具有高严重性和发生组合的故障模式必须采取适当的措施以确保已证明尽职调查。

发生

二、确定潜在的原因及措施

防错装置（不能做出不合格品）；

防错装置（不能通过不合格品）；

接近、存在或磨损传感器；

设备参数不稳定报警；

目视检查。

设备控制检测

1：设计/设备控制几乎肯定会检测到潜在原因/机制和后续故障模式；

2：设计/设备控制很有可能会检测到潜在原因/机制和后续故障模式；

3：设计/设备控制很有可能会检测到潜在原因/机制和后续故障模式；

4：设计/设备控制检测潜在原因/机制和后续故障模式的可能性较高；

5：设计/设备控制检测潜在原因/机制和后续故障模式的机会中等；

6：设计/设备控制检测潜在原因/机制和后续故障模式的机会很小；

7：设计/设备控制检测潜在原因/机制和后续故障模式的可能性很小；

8：设计/设备控制将远程检测潜在原因/机制和后续故障模式；

9：设计/设备控制检测潜在原因/机制和后续故障模式的可能性很小；

10：设计/设备控制不会和/或无法检测潜在原因/机制和后续故障模式或没有设计/设备控制。

可能需要采取行动来改进当前的检测控制。改进将解决设备评估策略中的弱点。这些操作位于推荐操作列中。

检测排名

三、故障探测

相对风险并不总是由 RPN 值表示；

MFMEA 团队试图低于指定 RPN 阈值的不良行为。

*这种行为不会解决或改善风险。

风险优先级数（RPN）

消除严重性等级为 9 或 10 的所有故障模式；

潜在原因的发生率较低；

测试/评估技术的检测排名较低。

建议的操作

责任和目标完成日期

四、确定风险等级

采取的行动和完成日期

重新排序RPN

五、降低风险

How：如何执行设备故障模式和影响分析 (MFMEA)

MFMEA

八分钟掌握设备故障模式及影响分析（MFMEA）