供应商开发流程
2025-02-17 20:38:15 1 举报AI智能生成
供应商开发流程自取
作者其他创作
大纲/内容
需求分析与供应商识别
市场调研与需求分析
目标客户群体分析
消费习惯与偏好
市场需求量预测
产品功能与技术要求明确
关键性能指标确定
潜在供应商信息收集
行业目录与展会
网络平台与推荐
供应商初步筛选
资质与经验评估
初步沟通与需求确认
合作意愿与能力评估
生产能力评估
质量控制体系了解
交货周期与价格讨论
成本构成分析
价格竞争力评估
初步资质审核（ISO/IATF认证）
ISO 9001质量管理体系审核
文件审查
质量手册与程序文件
记录管理
现场审核
生产现场与设备
检验与测试设备
IATF 16949汽车行业质量管理体系审核
特定要求审查
顾客特殊要求满足
产品安全与法规符合性
持续改进与预防措施
内部审核与管理评审
纠正与预防措施实施
环境与安全管理体系审核
环境因素与危险源识别
生产过程中的环境因素
作业场所的安全风险
合规性评估
法律法规遵守情况
环保与安全标准达标
应急预案与响应机制
紧急情况应对流程
应急演练与效果评估
现场审核（VDA 6.3过程审核）
生产过程审核
生产流程与布局
流程优化与效率提升
布局合理性与物流顺畅
作业指导书与操作规范
标准作业程序制定
员工培训与遵守情况
设备维护与校准
设备保养计划与执行
校准证书与有效期管理
质量管理体系审核
质量控制点与检验标准
关键质量控制点设置
检验标准与方法明确
不合格品控制与纠正措施
不合格品处理流程
纠正与预防措施实施效果
持续改进与预防机制
持续改进项目推进
预防问题发生措施制定
产品审核与顾客反馈
产品抽样检测与评估
外观、性能与可靠性测试
检测结果分析与改进建议
顾客满意度调查与反馈
顾客需求与期望了解
满意度提升措施制定
顾客投诉处理与闭环管理
投诉接收与处理流程
问题根源分析与纠正措施
风险评审（FMEA/应急计划）
设计失效模式与效应分析（DFMEA）
设计风险识别与评估
功能失效与潜在影响
失效原因与发生概率
风险优先数（RPN）计算与排序
RPN计算方法与标准
高风险项识别与优先处理
预防措施与改进建议
设计优化与冗余设计
检测与监控手段加强
过程失效模式与效应分析（PFMEA）
过程风险识别与评估
工艺步骤与潜在失效
失效原因与影响分析
RPN计算与风险排序
RPN阈值设定与风险等级划分
高风险过程控制与改进
特殊过程确认与控制
过程参数监控与调整
应急计划与响应措施
突发事件识别与分类
自然灾害与人为事故
供应链中断与质量问题
应急响应流程与责任分工
应急指挥体系建立
各部门响应职责明确
资源准备与演练实施
应急物资与设备储备
定期应急演练与效果评估
定点与协议签订（质量协议）
供应商定点决策
综合评估与选择
价格、质量、交货期综合考量
供应商合作意愿与能力评估
定点通知书发放与确认
定点通知书内容与格式
供应商确认回复与期限
质量协议签订
质量目标与要求明确
产品质量标准与检验方法
质量目标与绩效考核
质量保证措施与责任划分
质量控制体系要求
质量问题责任追溯与赔偿
协议条款审核与确认
法律与合规性审查
双方协商与达成一致
协议签订与执行监督
正式签订仪式与文件存档
执行过程中监督与评估
产品开发与PPAP批准
产品设计与开发
产品概念设计与方案论证
市场需求与竞品分析
设计方案创新与可行性评估
详细设计与工程图纸绘制
结构设计与材料选择
工艺设计与工装开发
样品制作与测试验证
样品制作流程与质量控制
性能测试与可靠性评估
过程设计与验证
工艺流程设计与优化
工序划分与作业标准制定
工艺流程验证与改进
工装设计与制造
工装设计与选型
工装制造与验收标准
特殊过程确认与控制
特殊过程识别与评估
控制参数与检测方法确定
PPAP批准与量产准备
PPAP文件准备与提交
生产件批准程序文件清单
检测与试验结果报告
顾客审核与批准
顾客现场审核流程
批准意见与改进措施
量产前准备与确认
生产线布局与设备调试
人员培训与资质确认
量产绩效监控（PPM/OTD/KPI）
产品质量监控（PPM）
产品抽样检测与分析
抽样计划与频率设定
检测结果统计与分析
质量问题分析与改进
质量问题根源追溯
纠正与预防措施制定
质量趋势分析与预警
质量数据趋势分析
预警机制建立与响应
准时交货率监控（OTD）
订单处理与生产计划制定
订单接收与评审流程
生产计划排产与调整
生产与物流跟踪
生产过程监控与异常处理
物流运输与到货跟踪
OTD数据分析与改进
OTD数据统计分析
延迟交货原因分析与改进
关键绩效指标（KPI）监控
生产效率与成本控制
生产效率提升措施
成本控制与节约途径
质量目标与顾客满意度
质量目标达成情况评估
顾客满意度调查结果分析
持续改进与创新项目推进
持续改进项目实施效果
创新项目孵化与推进
持续改进或退出管理
持续改进项目实施
质量问题根源分析与改进
质量问题数据收集与分析
根源追溯与纠正措施制定
生产效率与成本控制优化
生产流程优化与效率提升
成本控制措施实施与效果评估
顾客需求与满意度提升
顾客需求调研与分析
满意度提升措施制定与执行
供应商绩效评估与反馈
绩效评估指标设定与权重分配
质量、交货期、价格等指标
权重分配与综合评分
绩效评估结果与反馈
评估结果通报与讨论
改进措施建议与要求
供应商分级管理与激励
供应商等级划分标准
激励措施制定与实施
供应商退出管理
退出条件与流程设定
退出条件明确与通知
退出流程与时间表制定
退出过程监督与协助
协助供应商妥善处理后续事宜
退出过程监督与评估
供应商资源库更新与维护
退出供应商信息删除与更新
资源库优化与拓展
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